Osuszacz sprężonego powietrza pracuje w środowisku tłoczni powietrza o wysokiej temperaturze i dużej wilgotności. Jeśli brakuje mu doskonałych właściwości antykorozyjnych, żywotność sprzętu zostanie znacznie skrócona. Oprócz wyrobów ze stali nierdzewnej i chromowania, procesem cynkowania, najczęściej stosowanym środkiem antykorozyjnym jest ochrona lakieru.
1. Klasyfikacja środowiska antykorozyjnego
Zgodnie z postanowieniami normy krajowej GB/T 30790.2-2014 atmosfera podzielona jest na sześć poziomów korozyjności, a mianowicie C1 bardzo słabo korozyjny, C2 nisko korozyjny, C3 średnio korozyjny, C4 silnie korozyjny, C5I bardzo korozyjny ( przemysłowy) i C5M bardzo korozyjny (morski).
W celu dokładnego określenia stopnia korozji zdecydowanie zaleca się przeprowadzenie testów narażenia na standardowych próbkach. Stopień korozji definiuje się jako utratę masy lub grubości standardowej próbki wykonanej ze stali miękkiej i/lub cynku po pierwszym roku ekspozycji. Szczegółowe informacje na temat próbek standardowych oraz sposobu ich traktowania przed i po ekspozycji można znaleźć w normie GB/T 19292.4.
Wykorzystywanie danych dotyczących utraty masy lub grubości z okresu narażenia trwającego krócej lub dłużej niż jeden rok w celu ekstrapolacji na jeden rok narażenia nie jest wiarygodne i jest niedozwolone. Podczas oceniania korozyjności na podstawie utraty masy lub grubości próbek stali i cynku, czasami można uzyskać różne wyniki. W tym przypadku należy go zaliczyć do klasy bardziej korozyjnej.
Jeśli nie jest możliwe umieszczenie standardowej próbki w rzeczywistym środowisku, aby uwzględnić ją w badaniach narażenia, wówczas poziom korozji można ocenić, odnosząc się do odpowiednich typowych przykładów środowiskowych, ale przykłady te mają jedynie charakter poglądowy i czasami mogą wprowadzać w błąd.
Tylko poprzez faktyczny pomiar utraty masy lub grubości można określić dokładny stopień korozji.
Uwaga: Poziom korozji można również oszacować, łącząc czynniki środowiskowe, takie jak roczny czas zawilgocenia, średnie roczne stężenie dwutlenku siarki i średnie roczne wytrącanie chlorków
2. Obróbka powierzchni przed natryskiem
Przed malowaniem przedmiotu obrabianego należy przeprowadzić kompleksowy i dokładny zabieg odrdzewiania i odkażania, tak aby na powierzchni przedmiotu nie znajdował się pył piaskowy, opiłki żelaza, żużel spawalniczy, rdza, olej i inne zanieczyszczenia, dzięki czemu może osiągnąć gładki i czysty stan, aby poprawić przyczepność powłoki. Piaskowanie to bardzo bezpośrednia i skuteczna metoda usuwania rdzy i odkażania, która wykorzystuje sprężone powietrze jako źródło zasilania do natryskiwania materiałów (takich jak ruda miedzi, piasek kwarcowy, szmergiel, piasek żelazny, piasek Hainan) z dużą prędkością na powierzchnię przedmiotu obrabianego, w celu zmiany wyglądu lub kształtu powierzchni przedmiotu obrabianego. Dzięki działaniu udarowo-tnącemu ścierniwa na powierzchnię przedmiotu obrabianego powierzchnia przedmiotu obrabianego uzyskuje określoną czystość i różny stopień chropowatości, a następnie zwiększa przyczepność pomiędzy nią a powłoką, wydłuża trwałość powłoki i sprzyja efekt wyrównujący i dekoracyjny powłoki.
Materiał piaskowy używany do piaskowania powinien charakteryzować się twardym, kanciastym, suchym (zawartość wilgoci < 2%) oraz wolnym od ziemi i innych zanieczyszczeń. Wśród nich wybór ściernej rudy miedzi może osiągnąć lepszy efekt usuwania rdzy. Wielkość cząstek piasku powinna wynosić 0.5-1.5 mm. Piasek należy wysuszyć przed przesianiem i przechowywać w szopie lub pomieszczeniu. Optymalne ciśnienie w dyszy mieści się w przedziale 6,2 MPa-6,9 MPa, a dyszę należy wymienić w momencie, gdy średnica otworu wzrośnie o 25%. Odległość pomiędzy dyszą a powierzchnią rury matrycy powinna wynosić 100-300mm, a części nie podlegające piaskowaniu należy osłonić przed piaskowaniem. Odpowiedni kąt między kierunkiem wtrysku a normalną powierzchnią rury matrycy wynosi 15 stopni -30 stopni. Stopień piaskowania to SSPC SP10 (Sa2.5), to znaczy prawie biały piaskowanie: powierzchnia powinna być wolna od widocznego tłuszczu, brudu, kurzu, tlenków, rdzy, farby, tlenków, produktów korozji i innych substancji obcych, wyłącznie dopuszcza się niewielką ilość plam, a powierzchnia plamy nie może przekraczać 5% całkowitej powierzchni.
3. Kontrola środowiska malowania natryskowego
Przed malowaniem należy zwrócić szczególną uwagę na czynniki środowiskowe budowy, takie jak suchość, cyrkulacja powietrza, warunki oświetleniowe itp. Temperatura otoczenia powinna być kontrolowana w zakresie nie mniejszym niż 5 stopni i nie większym niż 40 stopni. Jeśli chodzi o wilgotność względną, ogólne wymaganie nie przekracza 85%, dla międzywarstwy akrylowej, nawierzchniowej powłoki poliuretanowej (I-990) wilgotność względna nie powinna przekraczać 80%, nieorganicznego podkładu cynkowego (I{{5} }) gdy wilgotność względna jest niższa niż 55%, należy rozważyć zastosowanie pary lub wody natryskowej i innych środków poprawiających wilgotność względną. Temperatura powierzchni metalu powinna być o ponad 3 stopnie wyższa od temperatury punktu rosy, w przeciwnym razie należy przerwać malowanie konstrukcji. Zabrania się wykonywania prac na zewnątrz w czasie deszczu, śniegu, mgły oraz przy wietrze przekraczającym stopień 4. Jeżeli na powierzchni przeznaczonej do malowania występuje szron i rosa, prowadzenie prac budowlanych jest surowo zabronione. Na obszarze budowy należy zapewnić cyrkulację powietrza, a podczas malowania i utwardzania należy zapobiegać przedostawaniu się kurzu i innych ciał obcych.
4. Kontrola grubości farby natryskowej
Często panuje błędne przekonanie, że im grubsza powłoka lakiernicza, tym lepiej, ale tak nie jest. Zbyt gruba lub zbyt cienka powłoka ma wady, zbyt cienka powłoka prowadzi do słabej ochrony antykorozyjnej, powierzchnia przedmiotu obrabianego jest łatwa do rdzewienia i może powodować odpadanie farby z powodu zbytniej kruchości; Jeśli powłoka jest zbyt gruba, spowoduje to duże naprężenia wewnętrzne, powodujące pęknięcia i deformacje, a także łatwo mogą wystąpić problemy z wyglądem, takie jak nagromadzenie się płynięcia, a koszt odpowiednio wzrośnie. Dlatego też grubość farby powinna być rozsądnie dostosowana do odpowiedniego zakresu, w zależności od różnych rodzajów stosowanych farb. Grubość farby jest zwykle mierzona za pomocą przyrządu do pomiaru grubości powłoki, aby upewnić się, że grubość każdej powłoki farby spełnia wymagania procesu.
5.Badanie przyczepności farby
Przyczepność farby ma decydujący wpływ na właściwości użytkowe i trwałość powłoki. Jeśli siła przyczepności będzie niewystarczająca, powłoka odpadnie. Typowe metody testowania obejmują metodę siatki i test rozciągania. Aby szybko i łatwo sprawdzić przyczepność farby, można zastosować przenośny, wysuwany tester przyczepności, który w prosty, skuteczny i dokładny sposób wykryje przyczepność farby. Ogólnie rzecz biorąc, siła otwarcia większa lub równa 5Mpa może spełnić wymagania antykorozyjne ogromnej większości środowisk użytkowania.
6. Wymagania jakościowe farby natryskowej
Podkład antykorozyjny wewnątrz zbiornika i rurociągu powinien być natryskiwany równomiernie i nie powinien zawierać żadnych defektów, takich jak zaleganie, cząstki i pęcherzyki.
Gotowa powłoka farby powinna charakteryzować się solidną, piękną i obfitą powierzchnią, wygląd płaskiej powierzchni powinien być gładki i gładki, kolor jest jednolity, a zjawisko braków i nieprawidłowego malowania jest surowo zabronione.
Jeżeli powłoka farby na powierzchni zbiornika i rurociągu wykazuje pienienie, spływanie, powstawanie dziur, przenikanie kolorów, skórkę pomarańczową, blaknięcie, odpadanie i łuszczenie się itp., należy ją przyciąć.
Powłoka farby powinna osiągnąć stan suchy, nieprzywierający i posiadać określoną twardość (drapanie paznokci bez zarysowań).
Kolor powłoki lakierniczej powinien być zgodny z kolorem produktu firmy (poprzez wizualny kontrast z kartą kolorów).